2.1 注重生產規(guī)模和型號開發(fā)，核心技術研究深度不夠中國的葉片工廠已近百家，經過2011 年風電市場的競爭，目前能夠向市場批量供貨的葉片制造商不足10 家，葉片制造能力超過5000 萬kW。海上和陸上風電機組和配套葉片的型號基本已經全部覆蓋，形成了系列產品，中國已成為世界最大的風電葉片制造國。但是，與歐洲風電強國相比，無論是在核心技術掌握還是在專利數量、質量方面都存有很大差距。
　　在風電葉片的型號開發(fā)過程中，絕大部分風電葉片的設計仍然沿用聯(lián)合設計模式，對設計的核心技術尚未
全部掌握。雖然我們制造的風電葉片技術指標已經達到或接近國際同類型號的水平，但是距離最優(yōu)設計和最佳制造技術還有差距。2005 年，全球第一臺5MW 風電機組安裝運行，葉片長度61.5m，由LM 制造。經過技術提升，LM 又推出了適合IEC 1A 風況的5MW~6MW 的LM61.5 P2 型葉片，葉片重量為19.1t，根部固定螺栓中心圓直徑3.2m。相比之下，中國開發(fā)的同類葉片在重量和根部直徑上均有所差距，可以考慮在設計上做進一步的優(yōu)化，以減輕重量、降低成本，而不是一味地通過材料替代和降低消耗來降低成本。
　　中國風電經過幾年的高速發(fā)展，風電技術也從引進開始向自主創(chuàng)新進步，專有技術和葉片專利數量逐年遞增，但擁有的葉片核心技術專利與國外相比還有很大差距。
　　2011 年以前，涉及風電葉片的中國專利300 多項，中國風電企業(yè)擁有的專利數不足23%， 其余200 多項專利為LM、Vestas、Gamesa、GE、Siemens、Enercon 等國家的風電企業(yè)申報。在這些國外企業(yè)申報的中國專利中，95.5% 為發(fā)明專利，近42% 的發(fā)明專利同時為國際專利，其余4.5% 為外觀設計專利，無實用新型專利。這些專利涉及風電葉片的氣動、結構、工藝、防雷電、防結冰、減噪、監(jiān)控等風電葉片的各項核心技術，僅葉片氣動和結構方面的發(fā)明專利就40余項。
　　中國風電企業(yè)申報的專利則主要集中在工藝改進、材料等，對于葉片設計、結構、監(jiān)控等關鍵技術涉及很少，其中的發(fā)明專利不足1/3。
　　2.2 葉片型號規(guī)格過多，企業(yè)的開發(fā)成本過重
　　近些年，中國風電的高速發(fā)展培育出了一批具有一定規(guī)模的風電機組制造商。2011 年，金風科技、華銳風電、國電聯(lián)合動力和明陽風電進入全球新增風電裝機前10 名，進入全球新增風電裝機排名前15 名的風電企業(yè)中，中國的風電主機商就有7 家。
　　2011 年， 新增裝機容量超過300MW 的企業(yè)就達15 家，其中，中國的風電機組制造商12 家，有6 家主機商配備了自己的葉片工廠，有些整機商的葉片自給自足，不足部分對外采購[4]。
　　中國風電進入穩(wěn)步發(fā)展階段后，風電機組制造商爭取有限的市場資源，積極加大低風速和高海拔地區(qū)的風電機組開發(fā)，以滿足風電市場需求，同時也力爭保持和提高市場占有率。為此，對葉片個性化的需求也比較突出。目前，國內能夠向市場批量供貨的葉片制造商不足10 家，葉片產能比市場需求高出2 到3 倍，競爭十分激烈。同樣，為了滿足主機商的需求，開發(fā)的葉片型號越來越多。一方面使得葉片企業(yè)的競爭力提高，一方面也使得葉片企業(yè)的開發(fā)費用負擔過重。比如，同一風況條件下使用的相同風輪直徑，兩個規(guī)格的葉片外形尺寸幾乎相同，就需要開發(fā)兩套陽模。如果這兩種葉片的需求量較大，對于
開發(fā)企業(yè)是沒有問題的；如果需求量較小，葉片制造企業(yè)既要付出昂貴的模具費用，占用較大的場地，又加重了葉片的成本攤銷，企業(yè)難以回收開發(fā)成本。這不僅增加企業(yè)負擔，也是對社會資源的浪費。葉片設計時，應仔細考慮通用性葉片和特殊性葉片的不同特點和要求，盡可能找出結合點。對于葉片氣動外形相同的部分，可以采用分段式模具（包括陽模和成型模
具），以減少模具投入，降低開發(fā)和生產成本。