首先制作模具，模具是機(jī)艙罩成型工藝中的主要裝備，模具的結(jié)構(gòu)形式、強(qiáng)度、表面質(zhì)量對機(jī)艙罩制品的質(zhì)量、生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率有非常大的影響。模具制造分為兩個(gè)步驟，分別為：木模制作（陽模）、（圖2）、模具制作（陰模）。

　　模具制備完成后經(jīng)過下列步驟來制備機(jī)艙罩：
　　模具表面清理→材料準(zhǔn)備→涂脫模劑→刷膠衣→密封手糊層制作→玻纖布裁剪鋪覆→鋪脫模布→鋪導(dǎo)流網(wǎng)→封真空袋膜→接真空管→試抽真空→抽真空導(dǎo)入樹脂→固化→脫模 →切邊→ 整理去毛刺→刷阻燃膠衣。
　　在樹脂真空導(dǎo)入后，需要考慮樹脂的固化過程，材料的固化過程與制品的強(qiáng)度和剛度密切相關(guān)，合理有效的固化是制造出質(zhì)量優(yōu)良的制品和提高生產(chǎn)效率的保證。復(fù)合材料的固化與溫度、配方和脫模時(shí)間息息相關(guān)。由于2.5MW 機(jī)艙罩具有大尺寸、高性能的特點(diǎn)，只有嚴(yán)格地控制好車間溫度、工藝配方和后固化時(shí)間，才能保證制品的力學(xué)性能和精確的外形尺寸。由于制品尺寸大，生產(chǎn)操作時(shí)間長。溫度過高時(shí)，如果為了延長凝膠時(shí)間而降低固化劑含量，容易造成后固化時(shí)間過長或固化度不足，反而導(dǎo)致力學(xué)性能偏低和整體生產(chǎn)時(shí)間過長；如果固化劑含量過高，又容易導(dǎo)致凝膠時(shí)間過快，出現(xiàn)未來得及排泡便凝膠的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此有效地控制溫度和根據(jù)溫度適當(dāng)調(diào)節(jié)配方是控制產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。脫模時(shí)間的控制與產(chǎn)品的變形量密切相關(guān)，脫模時(shí)間過早會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品組裝困難，特別是兩個(gè)法蘭邊難以合攏，原因是產(chǎn)品還沒足夠固化，還沒釋放完所有應(yīng)力。